Jalgrattatootja on oma titaanist jalgrattaosade tootmise üle läinud Saksa 3D-printimisbüroo Materialsi külmmetallide sulatamise (CMF) tehnoloogiale.
Need kaks ettevõtet teevad koostööd, et kasutada CMF-i titaanist komponentide, näiteks väntvõllide, raamikomplekti ühenduste ja kettahaarade komponentide 3D-printimiseks titaanist maanteejalgratta jaoks, samas kui omanikul ja raamiehitajal on see tehnoloogia veelgi populaarsem.
„Kuna see on osade arendamisega nii tihedalt seotud, rõhutas ta vestluse käigus meie tehnoloogia eeliseid,“ ütles rakenduste insener ettevõttest .
eraldati 2019. aastal Saksamaal asuvast polümeeride uurimisinstituudist. Ettevõtte asutajate missiooniks oli välja töötada protsess, mis muudaks seeriaviisilise 3D-printimise odavamaks ja kättesaadavamaks, edendades seeläbi CMF-i arengut.
CMF ühendab ulatuslikult metalli paagutamise ja SLS-i uudses valmistamistehnikas, mis erineb traditsioonilistest SLS-protsessidest patenteeritud 3D-printimismaterjalide poolest. Ettevõtte metallipulbri tooraine on kombineeritud plastmassist sideainemaatriksiga, et parandada voolavust ja ühilduvust erinevate masinatega.
Neljaastmeline CMF-protsess uuendab esmalt sihtobjekti CAD-faili, mis seejärel genereeritakse kiht kihi haaval sarnaselt SLS 3D-printimisega, kuid temperatuuril alla 80 °C. Madalamatel temperatuuridel töötamine vähendab oluliselt kütte- ja jahutusaega, välistades vajaduse väliste jahutusseadmete järele ning pakkudes samal ajal energia- ja ajasäästu.
Pärast trükkimisetappi detailid eemaldatakse, järeltöödeldakse, rasvatustatakse ja paagutatakse. Trükiprotsessi käigus sulatatakse Headmade'i patenteeritud pulbervaigus sisalduv plastsideaine ära ja seda kasutatakse ainult tugistruktuurina, pakkudes osi, mis ettevõtte väitel on võrreldavad survevalu teel toodetud osadega.
Partnerlus pole esimene kord, kui ettevõte on CMF-tehnoloogiat jalgrattaosade tootmiseks kasutanud. Eelmisel aastal sõlmiti partnerlus 3D-printimise teenusega, et töötada välja uus 3D-prinditud jalgrattapedaalide disain nimega . Algselt Kickstarteri toetajatele saadaval olnud klambrita titaanpedaalid toodi hiljem samal aastal ühise kaubamärgi all turule.
Oma uusima jalgrattateemalise projekti jaoks on Headmade taas kord teinud koostööd Element22-ga, et 3D-printida titaanist komponente titaanist maanteeratta jaoks. See oli disainitud sportlikuks maanteerattaks, seega vajas see vastupidavaid ja kaalult optimeeritud komponente.
Raamivalmistaja Sturdy pole 3D-printimisega võõras, olles varem teinud koostööd metalli 3D-printimise teenusepakkujaga 3D, et toota titaanist detaile oma teistele maanteerattamudelitele. Sturdy valis 3D-printimise oma kohandatud jalgrattaraamide äri lahutamatuks osaks, kuna see võimaldab toota keeruka geomeetriaga osi, mis pole traditsiooniliste tootmismeetoditega võimalik.
Mõistes CMF-i lisahüvesid, on Sturdy nüüdseks selle tehnoloogia abil mitmete titaanist jalgrattadetailide tootmise üle läinud. Tehnoloogiat kasutatakse 3D-prinditud ühenduste tootmiseks, mis keevitatakse raamikomplekti poleeritud torude külge ja mis sobivad peamiste jalgrattakomponentide, näiteks lenkstangi, sadulate ja keskjooksude jaoks.
Jalgratta kettahaarad on samuti täielikult valmistatud CMF-i abil 3D-prinditud komponentidest, nagu ka mudeli väntvarred, mida Sturdy nüüd iseseisva väntkomplekti osana levitab.
Kuna tegemist on eritellimusel valmistatud jalgrattaga, on iga jalgratta osa konstruktsioonilt sarnane, kuid kaks jalgratast pole kunagi täpselt ühesugused. Kuna iga sõitja jaoks on osad kohandatud, on kõik komponendid erineva suurusega ja tänu CMF-tehnoloogiale on masstootmine nüüd majanduslikult teostatav. Tegelikult on Sturdy eesmärk saavutada nüüd kolmekohaline aastane toodang.
Tema sõnul on see tingitud CMF-i suurepärasest protsessi stabiilsusest ja sellest tulenevast komponentide korduvkasutatavusest, mis muudab raami ja detailide tootmise lihtsamaks ja tõhusamaks. Tehnoloogia vähendab ka metalldetailide pinget võrreldes toodetega, mis on toodetud abil, ning tehnoloogia abil saavutatav parem detaili pind lihtsustab komponentide pinnaviimistluse protsessi.
Sturdy omistab suurenenud efektiivsuse ka CMF-i trükitud komponentide jalgratta tootmisprotsessi integreerimiseks vajaliku väiksema ettevalmistustöö arvule võrreldes detailidega. CMF-i pakutav kõrgem detailide kvaliteet tähendab lisaks seda, et suure osa tööst saab teha kohapeal tootmisüksuses, mis omakorda vähendab kulusid ja koordineerimist erinevate teenusepakkujatega.
„Nende osade tootmise võtavad nüüd täielikult üle titaanispetsialistid ja meil on hea meel panustada oma tehnoloogiasse, et tagada nende fantastiliste maanteejalgrataste leidmine paljudele rahulolevatele klientidele.“
Rohkem kui 40 tegevjuhi, juhi ja eksperdi sõnul, kes jagasid meiega oma 2022. aasta 3D-printimise trendiprognoose, näitavad materjalide sertifitseerimise edusammud ja suurenev nõudlus kõrgjõudlusega materjalide järele, et tootjad on lisandite tootmise tehnoloogiasse kindlad. Ja tehnoloogia võime võimaldada massilist kohandamist peaks tooma arvukatele rakendustele „tohutut väärtust“, millest saavad kasu nii tööstusharud kui ka inimesed.
Liituge 3D-printimise tööstuse uudiskirjaga, et saada värskeimaid uudiseid lisandite tootmise kohta. Samuti saate meiega ühendust pidada, jälgides meid Twitteris ja meeldides meile Facebookis.
Kas otsid karjääri lisandite tootmises? Külasta 3D-printimise töökohti, et saada teavet valdkonna erinevate ametikohtade kohta.
Liitu meie kanaliga, et näha uusimaid 3D-printimise videoklippe, arvustusi ja veebiseminaride kordusi.
on 3D-tehnoloogia tehniline reporter, kellel on taust B2B-väljaannetes, mis hõlmavad tootmist, tööriistu ja jalgrattaid. Uudiste ja lugude kirjutajana on tal suur huvi uute tehnoloogiate vastu, mis mõjutavad maailma, milles me elame.